| 如何排除解析胶印机综合故障 |
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| 作者： 出处： 更新时间： 2009年11月16日 |
1.纸路造成的局部套印不准。局部套印不准指的是：纸张的局部位置在印刷过程中出现相对滑动。
（1）只有两个前规定位时，纸张在到达前规时，中间部位向前突出，纸越软，这种情况越突出。降低速度或增加前规的数目．从而使纸张前日在规矩处准确定位。
（2）送纸牙上个别叼牙的咬力不足，从而使该处纸张的前四位置发生变化增大压力或更换牙垫。
（3）递纸牙的咬纸量不均匀，一边多，一边少，咬纸量少的部位容易出现相对滑动。调节前规使其咬纸量均匀。
（4）压印滚筒上个别咬牙的咬力不足更换牙垫或增大咬纸力。
（5）局部印刷压力过大，造成纸张前进的阻力增大，从而造成该处的纸张得动检查橡皮布和衬垫，重校印刷压力。
（6）印版表面图文分布不合理实地面积大的部位，纸张容易出现相对滑动，加调墨油或减小印刷压力。
（7）纸张通水膨胀，从而造成纸张后半部分甩角将纸张印刷前进行调湿处理。
2.水、墨路造成的合印不准。
（1）印版松动由于印版松动，因而印迹的位置在印刷过程中是变化的，所以不可能套印准确。调整紧固螺钉，卡紧印版。
（2）印版下面的包衬不合适，使印迹变大或变小，从而造成套印不准重新检测衬垫的厚度，按技术说明书重新垫包衬。
（3）橡皮市松动由于橡皮布松动，因而每次的印迹位置都有所变化，从而造成套印不准。
（4）上水量太大，致使纸张的张力变小，纸张容易受拉变形减小上水量。
（5）上墨量太大，致使纸张在叼牙中滑动降低油墨的粘度。
3.制版部分造成的套印不准。
（1）拼版拼的不准印刷时以十字线或角线为基准线，拼版时也是以十字线式均线为基准。如果图文与规矩线之间的位置配合不准确，则印刷时要套印准确是极其困难的，有时甚至是不可能的。因而应最大限度地提高拼版的精度。
（2）晒版时晒的不准如果是一晒的活，一般不存在这个问题。两晒或两晒以上的活就容易出现这样的问题。因而应尽可量避免晒两晒以上的活。如必须这样做，则应先晒台纸。
（3）拉版时版材变形由于印版抵抗变形的能力差，受到较大的力后容易出现变形，有时甚至会出现裂口。因而拉版时不宜用太大的力，拉不动时应仔细查找原因。
（4）工艺编排造成的套印不准
①多色叠印的活容易出现套印不准，叠印的次数越多，误差的可能性就越大，因而应尽量减少叠印次数；②多色叠印的反白字或线条最容易出现套印不准，因而在这些场合应尽量采用专色代替叠印。另外也可采用合理的工艺使叠印次数最少，造成误差的可能性也就最小。
1.纸路造成正体会闯不准。
（1）规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况，前现什么时候结纸张定位，例规什么时候结纸张定位，按说明书的要求将其调节好。同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。
（2）递纸牙取纸不准确
①递纸牙取纸时抖动，造成交接不稳：调节递纸牙的靠塞，使其在输纸板上保持静止，而且过渡最平缓；
②递纸牙取纸时轴向串动：调节轴向锁紧螺母，使其有0．03mm的串动量即可；
③递纸牙的咬力不足，纸张滑动：增大咬力，尤其是高速时应注意这一点（主要是由纸张的惯性引起的）；
④递纸牙开闭牙时间不准确：重新调整开闭牙时间。
（3）递纸牙和规矩之间配合不准确
①递纸牙还未取纸时，规矩部分已放开纸张：调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间；
②规矩还未定位完毕：递纸牙就取纸，按上述调节；
③递纸牙叼纸离开输纸板时，规矩部分还未放纸：调节规矩使其提前放纸；
④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适：太低，容易对纸张形成冲击，使纸张移位；太高，递纸牙合牙时将纸张向上拉，纸张的位置也会发生变化。应仔细检查其在输纸板上的高低位置。一般其高度应为：纸张厚度+0．2mm，即与前规帽和侧规压板的高度一致。
（4）递纸牙和前传纸滚筒（或压印滚筒）之间的交接不准确
①交接时间太短：调整相应开闭牙凸轮的位置；②牙垫之间的距离不合适：重新调节，使其距离为：纸厚+0.2mm。不过一般此距离不宜调节。
（5）压印滚筒咬牙的咬力不足，纸张在压印滚筒内滑动
①牙片的压力太小：增大牙片的压力；
②牙垫的摩擦系数太小：更换牙垫；
③油墨的粘度太大，加调墨油或撤粘剂降低油墨的粘度；
④橡皮布表面发粘：更换橡皮布；
⑤印刷压力太大：减小印刷压力。
（6）后传纸滚筒咬牙的咬力不足，纸张在咬牙内滑动由于一般机器上的后传纸滚筒都参与了后半部分的印刷过程，所以对其要求同压印滚筒。其故障排除方法同上。
（7）其它滚筒咬牙的咬力不足其故障排除方法可参照（4）、（5）进行。
（8）收纸链排的咬力不足其故障排除方法同（6）。
（9）所有滚筒的轴向串动都会造成套印不准限制滚筒的轴向串动一般用的都是双螺母机构。如发现轴向串动量超过规定要求（＞0．03mm），调整锁紧螺母，一般应使其完全锁紧后，再反转三分之一转即可。调完后，一定要把螺母锁紧。轴向推力轴承磨损也会造成滚筒的轴向串动，如有磨损应及时更换。更精确的话，可用百分表检测。
信息来源：中国包装网
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