| 覆膜常见故障和排除方法 |
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| 作者： 出处： 更新时间： 2009年11月10日 |
(1)粘合不良及排除方法
①粘合剂选择不当，涂胶量设定不当，配比计量有误。
应重新选择粘合剂牌号和涂覆量，准确配制。
②稀释剂中含有消耗羟基的醇和水，使主剂的羟基不反应。
应使用高纯度(99．5％)的醋酸乙酯。
③印刷品表面有喷粉。
应用干布轻擦。
④印刷品墨层太厚。
应增加粘合剂涂布量、增大压力。
⑤印刷品墨层未干或未干彻底。
应先热压一遍再上胶；选择固体含量高的粘合剂；增加粘合剂涂布厚度；增加烘干道温度等。
⑥粘合剂被印刷油墨及纸张吸收，使涂覆量不足。
应重新设定配方和涂覆量。
⑦塑料薄膜表面处理不够或超过适用期，使处理面失效。
应更换塑料薄膜。
⑧压力偏小，车速较快，温度偏低。
应提高覆膜温度和压力，适当降低车速。
(2)起泡及排除方法
①印刷墨层未干。
应先热压一遍再上胶；推迟覆膜时间，使其干燥彻底。
②印刷墨层太厚。
应增力口粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。
③干燥温度过高，粘合剂表面结皮。
应降低干燥温度。
④复合辊表面温度过高。
应降低复合辊温度。
⑤薄膜有皱褶或松弛现象，薄膜不均匀或卷边。
应更换合格薄膜，调整张力。
⑥薄膜表面裹人灰尘、杂质。
应清除灰尘及杂质。
⑦粘合剂涂布不均匀、用量少。
应提高涂覆量和均匀度。
⑧粘合剂浓度高、粘度大、涂覆不均匀。
应用稀释剂降低粘合剂浓度。
(3)涂覆不匀及排除方法
①胶糟中部分粘合剂固化。
应更换或增添粘合剂。
②压力小。
应加大复合压力。
③胶辊溶胀、变形。
应更换胶辊。
④塑料薄膜厚度公差大。
应更换薄膜，选用厚度公差小的薄膜。
⑤薄膜松弛。
应调整牵引力。
(4)皱膜及排除方法
①薄膜传送辊不平衡。
应调整传送辊。
②薄膜两端松紧不一致或波浪边。
应更换合格薄膜。
③胶层过厚，溶剂蒸发不彻底，影响了粘度，受压力滚筒挤压，纸张(印刷品)与薄膜之间产生滑动。
应调整涂胶量，增加烘干道温度。
④电热辊与橡胶辊两端不平，压力不一致、线速度不等。
应调整两个辊筒。
⑤拉力不够使薄膜走势不均匀，会引起薄膜起皱，应调整压力，使之正常。
⑥薄膜上涂料层表面不干，也会引起薄膜起皱。提高烘干温度即可解决。
⑦温度偏高进纸时也会引起薄膜起皱。覆膜工艺中，加温的目的是使薄膜软化，使纸张与塑料薄膜相粘合。应采取风扇冷却、关闭电热丝或其他散热措施，尽快使温度恢复正常。
(5)皱纸及排除方法覆膜用的纸张一般是铜版纸、胶版纸和白板纸等。在覆膜时出现纸张起皱现象，一般有以下几种情况：
①车间的温、湿度控制不当。相对湿度过高，纸张吸潮起“荷叶边”，造成覆膜过程中纸张起皱，必须严格控制车间的温、湿度。
②环境温度过高或覆膜温度偏高，纸张就会“紧边”，造成纸张起皱。可用压板压平，覆膜前增加对纸张敲和揉的次数，并降低环境及覆膜温度。
③辊筒压力不均匀，造成覆膜过程中纸张起皱。遇到这种情况，应先校正滚筒压力，然后再开机操作。
④胶辊本身不平，造成覆膜中纸张起皱，应调换新的胶辊或将旧胶辊磨平再用。
⑤胶辊上有污物，造成覆膜时纸张起皱，应该及时清洗胶辊，胶辊必须经常保持清洁。
⑥拉力过大，薄膜收卷撕裂，造成覆膜时纸张起皱，应适当调整拉力。
⑦输纸歪斜，造成覆膜时纸张起皱。操作中必须认真，使输纸平服。
信息来源：中国印刷港
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